在为一项加工选用正确的刀具和刀片时，必须考虑到存在多种选择。本文对涉及切槽和车削加工（重点切槽可能是车削加工中难度最大的部分之一，这些加工的几何形状可能非常复杂。在典型的切槽加工中，刀具用主切削刃进行切削（有时全吃刀切削，有时部分吃刀切削），以及用侧切削刃的一侧或两侧进行切削，可能需要同时承受径向和轴向切削力。
根据切槽加工要求，操作者可能会使用在端部烧结出前刀面形状（槽宽通常是决定性因素）的刀片。但对于宽度太窄的槽，则不可能烧结出刀片端部的前刀面形状。通常，全宽度切槽是解决切屑控制问题的最佳方案。但是，应如何确定正确的刀片几何形状呢？
切槽宽度
需要加工的槽宽是否与切槽刀具制造商提供的标准切槽刀片宽度相同？
如果槽宽相同，切削力通常只作用于主切削刃上。在这种情况下，为了获得更好的槽壁光洁度，需要选用一种能减小切屑宽度（形成的切屑远离两边的槽壁）的切槽刀具。
如果槽宽不同，可选择首先全吃刀切削，然后再部分吃刀切削，或以车削方式在刀片上施加轴向切削力。无论采用何种切槽方式，选择能获得最佳槽壁光洁度和断屑效果的刀片几何形状都变得更为困难。
选择刀具几何形状时，最重要的是要选择正的切削几何形状，并了解将要采用的加工方式。
如果槽宽与刀片宽度相同，选择刀具就容易多了。此时，必须根据被切削工件材料的抗拉强度，确定形成切屑的刀具进给强度。如果考察一下两种刀片的卷屑台，就会发现，从卷屑台前沿到后沿的距离长度不一样。
该距离较长时，可使切削更顺畅，但会形成较大的发条形切屑。如果工件材料的抗拉强度很低，这种发条形切屑有可能难以控制，切屑可能会搅缠在一起。反之，该距离较短时，就会形成卷得更紧的发条形切屑。但是，如果工件材料的抗拉强度很高，切屑的冲击力可能会损坏主切削刃。
如果需要加工的槽比刀片宽度更宽，可以采用多次插切方式来拓宽沟槽，或者可以采用先插切再车削的方式来加工宽槽。
如果选择多次插切加工，最简单的方式就是先进行第一次插切，然后以50%－75%刀片宽度的步距再次走刀插切；重复走刀直至加工出所需要的槽宽。这种加工方式的编程最简单。但是，只用50%－75%的槽宽进行插切可能会使切屑难以控制。如果采用全槽宽切削，切屑是从自身的两侧折断。而采用部分槽宽切削时，切屑只能从一个方向折断，这可能会导致形成猪尾形切屑或其他不易控制的切屑。
采用多次插切加工方式时，一种简单的解决办法就是尽可能多地采用全槽宽切削，然后用刀片的中心部位切除剩余的工件材料。这样就能充分利用一个简易卷屑台的所有优势。
对于先插切再车削的加工方式，最好是使用能减少来自前方的切屑，并在刀片侧面留出一个切屑控制区的卷屑台。这就需要编制更复杂的加工程序，因为当刀具接近沟槽底部时，不应该同时从刀片前部和刀片侧面切除工件材料，这样做通常会损坏刀片和刀柄。
工件材料
需要切槽的工件材料属于哪种类型？以下分类虽然并不总是完全准确，但却提供了一种不错的经验法则。
（1）短切屑工件材料
通常，此类材料的切屑控制非常容易，断屑槽的作用也不太重要。但是，要求切削刃坚固耐用。切屑最短的工件材料是铸铁、淬硬钢和黄铜。一般来说，加工这些材料时，由于切屑易于控制，因此切槽宽度并不重要。
（2）长切屑工件材料
大多数工件材料都属于这种类型。长切屑工件材料还可以细分为不同的小类。长切屑工件材料包括了大多数碳素钢、合金钢、不锈钢和高温合金。
（3）“难以断屑”的工件材料
这些材料通常是锻件、抗拉强度非常低的碳钢和合金钢，以及一些管材。加工此类材料时，需要采用非常强力的断屑槽，在某些情况下，还需要编制“啄击”循环加工程序，但退刀量一定不能超过每转进给率，否则切屑可能会被夹在切削刃与工件材料之间。
此外，内径切槽、端面切槽和成形切槽加工同样也遵循这些基本原则，但每种加工又具有各自的特点。
