曲轴加工是发动机部件加工的一大挑战，源于其形状和加工运动的复杂性，可供选择的合格金属切削刀具供应商为数不多。
英格索尔刀具公司在设计制造曲轴加工刀具方面拥有丰富的经验，这种经验的沉淀，也使英格索尔可灵活应对不同的曲轴产品加工方式，提供完美的全套刀具方案。
自1888年梅赛德斯-奔驰的“奔驰汽车”问世，设备供应商从此面临着前所未有的大规模生产。亨利•福特率先在美国流水线上大批量生产著名的T型车——“Tin Lizzy”，该车型在1908年至1925年期间产量高达1500万辆。如此巨大的产量，并不仅仅是对新建汽车工厂的挑战，也是对其零部件供应商及刀具供应商的挑战，他们需要为汽车厂家提供高生产率、高可靠性的产品。位于芝加哥的英格索尔，正是当年帮助亨利•福特实现大批量生产的刀具供应商之一。
曲轴加工是发动机制造业的关键，随着发动机转速增加，对曲轴提出了更高的公差要求和动平衡方面的需求。之后，随着涡轮增压器的诞生，需要采用高强度的材料来制作曲轴。上述发展大大增加了在曲轴加工中对切削刀具的要求。
英格索尔自1981年便成为曲轴加工的刀具系统供应商，而文章中提到的曲轴加工难题涉及到曲轴的多种应用，产生了不同尺寸规格的曲轴部件。从能源工业长260 mm的单汽缸曲轴到汽车、卡车用曲轴，再到船用柴油机用长度约为12600mm的曲轴，英格索尔均能实现其加工。刀具直径的设计也依据被加工工件的不同尺寸规格而变化，从最小直径为230mm的能源工业用曲轴内铣刀到最大直径为6500mm的船用柴油机曲轴外铣刀，英格索尔不同尺寸的产品都能满足各种加工需求。
英格索尔攻克加工难题的另一方面体现在公司的曲轴加工能力上，能提供适用于多种加工方法的刀具——从内铣刀到外铣刀，再到车-车拉刀具。连杆颈、主轴颈、法兰端以及小头端的加工方法在过去的几十年中不断发展。最初开始大批量生产曲轴时，轴颈的加工方式仅为车削。在上个世纪的中叶，圆周铣削加工方式越来越普及。随着新的加工方式的出现，所有产生短切屑的加工方式被合并至铣床上，成为完整的生产线，获得了更高的效率。
约在1990年，车-车拉刀具首次在曲轴加工中实施。这种加工方法具有柔性化更高、加工精度更高的特点，同时更加符合轴承运动方式。在现代曲轴加工的实际应用中，所有上述加工方法都有用武之地，每种加工方式都有一套详解。曲轴连杆颈加工可采用内铣或外铣的方式，因曲轴的夹持中心线与连杆颈中心线不重合，会严重影响切削速度，因此这个部位不适合采用车削加工方式。
车-车拉加工方式可用于加工法兰端和小头端。有时，也用于加工带不同轴宽、不同轴间尺寸的主轴颈。英格索尔曲轴加工能力的全面性还反映在被加工曲轴的规格及加工方式上，多种刀具可选方案以及结合多年的经验，确保英格索尔能提供所有曲轴加工任务合适的经实践验证的解决方案。
综上所述，英格索尔在曲轴加工上的成功，既体现在覆盖行业的广泛性，也体现在对各工业领域的精通性。英格索尔在德国海格设立了专项组，计划、设计和集生产刀体与刀片于一体，这意味着快速反应、有效沟通、品质保障以及优秀的团队合作。英格索尔的客户分布于全球范围，凭借隶属的IMC金属切削集团，确保能为世界各地的客户提供持续、专业的优质服务。
