一种需要大批量车削的密封座，毛坯为锻件，其车完后的剖面形状如图8-10内虚线所示。原来的工艺流程为3道粗车、1道半精车、2道精车、共6道工序。采用C7620液压半自动车床和C7220仿形车床，加工后外径椭圆度有时达不到图纸0.12mm的要求。
通过分析和反复试验，缩短了工艺流程。只用3道工序就完成全部粗、精加工，其加工精度也达到了图纸要求，而且只使用了一台数控车床。
第一道工序见图8-9，卡小内径，用C7620半自动车床，车削A、B面和C、D倒角。第二道工序见图8-10，用一台双刀台数控车床，卡已经粗车过的外径。上刀架安装两把80。等边菱形刀片的端面外径刀，T1装边长16的刀片，用于F、E面和K倒角的粗车, 图8-10 第2工序装边长12的刀片，用于这3处的精车。下刀架安装两个自制刀座W1和W2，在各自的头上安装55。等边菱形刀片的端面外径刀，这两把刀的型号及刀片的边长相同。只是T3用的刀片的刀尖圆弧半径为1.6mm，T4用的刀片的刀尖圆弧半径为1.2mm。T3、T4分别作H、J面和L、M、N角的粗车和精车，编相应的数控加工程序后，就可以进行车削。第三道工序，使用C7620半自动车床，用弹簧卡具卡小内径G，并用端面F定位，精车外径A、端面B和外角C。
通过大批量生产实践应用，采用上述方法把工艺流程缩短了一半，是成功的。
