数控编程经历了手工编程、APT语言编程和交互式图形编程3个阶段。交互式图形编程就是通常所说的CAM软件编程。由于CAM软件自动编程具有速度快、精度高、直观性好、使用简便、便于检查和修改等优点，现已成为目前国内外数控加工普遍采用的数控编程方法。因此，在无特别说明的情况下，数控编程一般是指交互式图形编程。交互式图形编程的实现是以CAD技术为前提的。数控编程的核心是刀位点计算，对于复杂的产品，其数控加工刀位点的人工计算十分困难，而CAD/CAM技术的发展为解决这一问题提供了有力的工具。利用CAD技术生成的产品三维造型包含了数控编程所需要的完整的产品表面几何信息，而计算机软件可针对这些几何信息进行数控加工刀位的自动计算。
1．获得CAD模型
CAD模型是NC编程的前提和基础，任何CAM的程序编制必须由CAD模型为加工对象进行编程。获得CAD模型的方法通常有以下3种：
（1）打开CAD文件。如果某一文件是已经使用Mastercam进行造型完毕的，或者已经做过编程的文件，重新打开该文件，即可获得所需的CAD模型。
（2）直接造型。Mastercam软件本身就是一个功能非常强大的CAD/CAM一体化软件，具有很好的造型，可以进行曲面和实体的造型。对于一些不是很复杂的工件，可以在编程前直接造型。
（3）数据转换。当模型文件是使用其他的CAD软件进行造型时，首先要将其转换成Mastercam专用的文件格式（.mc9）。通过Mastercam的文件转换功能，可以读取其他CAD软件所做的造型文件。Mastercam提供了常用CAD软件的数据接口，并且有标准转换接口，可以转换的文件格式有IGES、STEP等。
2．加工工艺分析和规划
加工工艺分析和规划的主要内容包括：
（1）加工对象的确定。通过对模型的分析，确定这一工件的哪些部位需要在数控铣床或者数控加工中心上加工。数控铣的工艺适应性也是有一定限制的，对于尖角部位，细小的筋条等部位是不适合加工的，应使用线切割或者电加工来加工；而另外一些加工内容，可能使用普通机床有更好的经济性，如孔的加工、回转体加工，可以使用钻床或车床进行加工。
（2）加工区域规划。即对加工对象进行分析，按其形状特征、功能特征及精度、粗糙度要求将加工对象分成数个加工区域。对加工区域进行合理规划可以达到提高加工效率和加工质量的目的。
个人观点：在进行加工对象确定和加工区域规划或分配时，参考实物可以更直观地进行分析和规划。
（3）加工工艺路线规划。即从粗加工到精加工再到清根加工的流程及加工余量 分配。
（4）加工工艺和加工方式确定。如刀具选择、加工工艺参数和切削方式（刀轨形式）选择等。
在完成工艺分析后，应填写一张CAM数控加工工序表，表中的项目应包括加工区域、加工性质、走刀方式、使用刀具、主轴转速、切削进给等选项。完成了工艺分析及规划可以说是完成了CAM编程80%的工作量。同时，工艺分析的水平原则上决定了NC程序的质量。
3．CAD模型完善
对CAD模型作适合于CAM程序编制的处理。由于CAD造型人员更多地是考虑零件设计的方便性和完整性，并不顾及对CAM加工的影响，所以要根据加工对象的确定及加工区域规划对模型作一些完善。通常有以下内容：
（1）坐标系的确定。坐标系是加工的基准，将坐标系定位于适合机床操作人员确定的位置，同时保持坐标系的统一。
（2）隐藏部分对加工不产生影响的曲面，按曲面的性质进行分色或分层。这样一方面看上去更为直观清楚；另一方面在选择加工对象时，可以通过过滤方式快速地选择所需对象。
（3）修补部分曲面。对于有不加工部位存在造成的曲面空缺部位，应该补充完整。如钻孔的曲面，存在狭小的凹槽的部位，应该将这些曲面重新做完整，这样获得的刀具路径规范而且安全。
（4）增加安全曲面，如边缘曲面进行适当的延长。
（5）对轮廓曲线进行修整。对于数据转换获取的数据模型，可能存在看似光滑的曲线其实也存在着断点，看似一体的曲面在连接处不能相交。通过修整或者创建轮廓线构造出最佳的加工边界曲线。
（6）构建刀具路径限制边界。对于规划的加工区域，需要使用边界来限制加工范围的，先构建出边界曲线。
4．加工参数设置
参数设置可视为对工艺分析和规划的具体实施，它构成了利用CAD/CAM软件进行NC编程的主要操作内容，直接影响NC程序的生成质量。参数设置的内容较多，其中：
（1）切削方式设置用于指定刀轨的类型及相关参数。
（2）加工对象设置是指用户通过交互手段选择被加工的几何体或其中的加工分区、毛坯、避让区域等。
（3）刀具及机械参数设置是针对每一个加工工序选择适合的加工刀具并在CAD/CAM软件中设置相应的机械参数，包括主轴转速、切削进给、切削液控制等。
（4）加工程序参数设置包括对进退刀位置及方式、切削用量、行间距、加工余量、安全高度等。这是CAM软件参数设置中最主要的一部分内容。
5．生成刀具路径
在完成参数设置后，即可将设置结果提交给CAD/CAM系统进行刀轨的计算。这一过程是由CAD/CAM软件自动完成的。
6．刀具路径检验
为确保程序的安全性，必须对生成的刀轨进行检查校验，检查有无明显刀具路径、有无过切或者加工不到位，同时检查是否会发生与工件及夹具的干涉。校验的方式有：
（1）直接查看。通过对视角的转换、旋转、放大、平移直接查看生成的刀具路径，适于观察其切削范围有无越界及有无明显异常的刀具轨迹。
（2）手工检查。对刀具轨迹进行逐步观察。
（3）实体模拟切削，进行仿真加工。直接在计算机屏幕上观察加工效果，这个加工过程与实际机床加工十分类似。
对检查中发现问题的程序，应调整参数设置重新进行计算，再作检验。
7．后处理
后处理实际上是一个文本编辑处理过程，其作用是将计算出的刀轨（刀位运动轨迹）以规定的标准格式转化为NC代码并输出保存。
在后处理生成数控程序之后，还需要检查这个程序文件，特别对程序头及程序尾部分的语句进行检查，如有必要可以修改。这个文件可以通过传输软件传输到数控机床的控制器上，由控制器按程序语句驱动机床加工。
个人观点：在上述过程中，编程人员的工作主要集中在加工工艺分析和规划、参数设置这两个阶段，其中工艺分析和规划决定了刀轨的质量，参数设置则构成了软件操作的主体。
