基于CAD/CAM软件的数控自动编程的基本步骤如下图所示：
1. 加工零件及其工艺分析
与手动编程一样，加工零件及其工艺分析是数控编程的基础。目前这项工作主要还需人工来做，随着CAPP技术的发展，将逐渐由CAPP或借助CAPP来完成。主要任务有：
① 零件几何尺寸、公差及精度要求的核准；
② 确定加工方法、工夹量具及刀具；
③ 确定编程原点及编程坐标系；
④ 确定走刀路线及工艺参数；
2. 加工部位造型
与前述相同，有三种方法获取和建立零件几何模型：
① 利用软件本身提供的CAD设计模块；
② 将其他CAD/CAM系统生成的图形，通过标准图形转换接口
(如STEP、DXFIGES、STL、DWGPARASLD、CADL、NFL等)，转换成本软件系统的图形格式；
③ 利用三坐标测量机数据或三维多层扫描数据。
3. 工艺参数输入
将工艺分析中的工艺参数输入到自动编程系统中，常见的工艺参数有：
① 刀具类型、尺寸与材料；
② 切削用量，如主轴转速、进给速度、切削深度及加工余量等；
③ 毛坯信息，如尺寸、材料等；
④ 其他信息，如安全平面、线性逼近误差、刀具轨迹间的残留高度、进退刀方式、走刀方式、冷却方式等。
4. 刀具轨迹生成与编辑
自动编程系统将根据几何信息与工艺信息，自动完成基点和节点计算，并对数据进行编排，形成刀位数据；
刀位轨迹生成后，自动编程系统将刀具轨迹显示出来，如果有不合适的地方，可在人工交互方式下对刀具轨迹进行编辑与修改。
5. 刀具轨迹的验证与仿真
自动编程系统提供验证与仿真模块，可以检查刀具轨迹的正确性与合理性。验证模块指通过模拟加工过程来检验加工中是否过切，刀具与约束面是否发生干涉与碰撞等；仿真模块是将加工过程中的零件模型、机床模型、夹具模型及刀具模型用图形动态显示出来，基本具有试切加工的效果。
6. 后置处理
将刀位数据文件转换为数控装置能接受的数控加工程序。
7. 加工程序输出
① 将加工程序利用打印机打印清单，供人工阅读；
② 将加工程序存入存储介质，包括穿孔纸带、磁盘、光盘和U盘等，用于保存或转移到数控机床上使用；
③ 通过标准通信接口，将加工程序直接送给数控装置；
