解决难磨削材料的磨削途径有：合理选择砂轮、磨削用量、磨削液和磨削工艺方法。
1)合理选择砂轮合理选择砂轮特性，是解决难磨材料磨削加工的重要途径之一。
(1)选择合适磨料。磨削难磨材料常采用白刚玉(wA)、锆刚玉(zA)、单晶刚玉(SA)、微晶刚玉(MA)、绿碳化硅(GC)和立方氮化硼等磨料。如采用锆刚玉磨削1Crl8Ni9Ti等不锈钢，不仅磨削效率高，而且不易产生烧伤；采用单晶刚玉磨削普通高速钢和高钒高速钢、不锈钢和GH2132、GH901高温合金等硬度高、韧性大的材料效果也好；用绿碳化硅砂轮磨削钛合金、用微晶刚玉磨削淬火球墨铸铁其效果也很好。有时为了解决某种难磨材料的磨削，采用几种磨料按不同比例混合制成砂轮，其磨削效果比单一磨料的砂轮都好。如用白刚玉80％+绿碳化硅20％的混合磨料的砂轮磨削镍基铸造高温合金，采用单晶刚玉和微晶刚玉的混合磨料砂轮，磨削铝高速钢，可以解决烧伤问题。
(2)选用两种不同粒度的磨料。按一定比例选用两种不同粒度的磨料制成的砂轮，有利于提高砂轮的耐用度。
(3)选用合适的砂轮硬度和 织。磨削难磨材料时，应选用硬度偏低、组织疏松的砂轮。这是因为硬度低的砂轮，在磨削过程中磨粒易脱落，使砂轮表面获得新的锋利的切削刃，因而磨削温度和磨削力较低，不易造成T件表面烧伤，改善磨屑对砂轮工作表面的粘糊。为解决高温合金GH90l、GH2132等磨削的难题，采用大气孔组织疏松的砂轮，有明显好的效果。但砂轮组织疏松，也要受磨削加T精度要求的限制。因为砂轮组织疏松，砂轮硬度太软，对保持加工精度也有不利的一面，必须适度。
2)合理选择磨削用量
(1)砂轮速度的选择。在一般的情况下，磨削难磨材料的砂轮速度应低于35m／s。但采用高速磨削有些难磨材料，也有很好的效果。如选用砂轮速度u。=55m／s磨削】Crl8Ni9Ti，其生产效率和砂轮耐用度可比一般砂轮速度提高1倍。采用υc=60m／s磨削GH2132等高温合金，也可使磨削效率提高l倍。但在采用绿碳化硅砂轮磨削钛合金时，就得用υc=17m／s较低的砂轮速度，这样可获得高达25的磨削比。
(2)磨削深度。由于难磨材料的磨削加工性差，在一般的情况下，应采用小的磨削深度。如采用绿碳化硅砂轮磨削TC4钛合金时，用较小的磨削深度，可以获得较高的磨削比和较大的金属切除量。可是在用υc=50m／s纵磨淬火球墨铸铁时，却应采用0.1mm的较大磨削深度，当磨削深度αP(0.0l-0.02)mm时，砂轮反而易被堵塞，加速砂轮钝化。
(3)工件速度。应采用较高的工件速度，以减轻或防止工件烧伤。但在采用深切缓进给磨削时，为避免烧伤，应选用较低的工件速度。
3)合理选用磨削液
针对难磨材料选用不同的磨削液，是改善材料的磨削加工性的重要途径。例如在磨削铁、镍、铬为基体的GH901和GH2132高温合金及钛合金TC4时，不管用何种砂轮，其金属切除量很低，磨削比在2以下。但采用淡色硫化切削油作磨削液后，其金属切除量提高了4倍，磨削比提高了10倍以上。又如用金刚石砂磨削钢基硬质合金时，采用硼砂和三乙醇胺的水溶液作磨削液，可以改善砂轮工作表面的粘屑现象，而提高磨削比和降低工件表面粗糙度。4)合理选择磨削方法当普通磨料和磨削方法难以解决材料磨削问题时，可采用下面的工艺措施。
(1)采用人造金刚石和立方氮化硼砂轮。
(2)采用电解磨削、电火花磨削、深切缓进给磨削、电解砂轮磨削和砂带磨削。
(3)采用开槽砂轮磨削，以减小磨削热，改善散热条件、减轻工件烧伤和磨削裂纹。
