磨削超高强度钢时的磨削用量大与小，将对磨削力、磨削温度和工件磨削后的表面质量有很大影响。提高砂轮速度，可使磨削力减小，但使磨削温度增高。增大磨削深度，磨削力和磨削温度都增大，工件还易产生磨削烧伤。砂轮速度和磨削深度增大，磨削表面残余拉应力将增大。所以在磨削超高强度钢时的磨削用量应稍小一些，砂轮速度一般不超过30m／s，磨削深度一般小于0.02mm，精磨时的磨削深度αp≤0.01mm。
(1)外圆磨削用量。砂轮速度为(20～28)m／s；工件速度为(20～30)m／min；粗磨时的磨削深度为0.02mm，精磨时的磨削深度为0.01mm；工件纵向进给量为(1／8～l／4)Bmrn／r，精磨时取小值。
(2)内圆磨削用量。砂轮速度(20～30)m／s。工件速度为(20～28)m／min，磨削深度为(0.05～0.01)mm／dst，，纵向进给量为(1／6～l／3)Bmm／r。
(3)平面磨削用量。砂轮速度为(15～30)m／s。工作台速度(15～25)rn／min；磨削深度为(0.01～0.025)mm，精磨时取小值；横向进给量为(1／10～1／4)Bmm／dst，。磨削超高强度钢的磨削液，应采用导热率高的水基磨削液较好，有利于降低磨削温度，减小和防止烧伤。
