零件图工艺分析
（1）零件结构工艺性分析
（2）轮廓几何要素分析
（3）精度及技术要求分析
工序划分的方法
在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，在一次装夹下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。根据结构形状不同，通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一。在批量生产中，常用下列方法划分工序。
（1）按零件加工表面划分工序
即以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序，对于加工表面多而复杂的零件，可按其结构特点（如内形、外形、曲面和平面等）划分成多道工序。
将位置精度要求较高的表面在一次装夹下完成，以免多次定位夹紧产生的误差影响位置精度。如图1所示工件，按照零件的工艺特点，将外轮廓和内轮廓的粗、精加工各放在一道工序内完成，减少了装夹次数，有利于保证同轴度。
（2）按粗、精加工划分工序
即粗加工中完成的那部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多的工序。将粗车安排在精度较低、功率较大的数控机床上进行，将精车安排在精度较高的数控机床上完成。这种划分方法适用于加工后变形较大，需粗、精加工分开的零件，例如毛坯为铸件、焊接件或锻件的零件。
（3）按所用的刀具种类划分工序
以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序，这种方法适于工件的待加工表面较多，机床连续工作时间较长，加工程序的编制和检查难度较大的情况。
如图2所示工件，
工序一：钻头钻孔，去除加工余量；
工序二：采用外圆车刀粗、精加工外形轮廓；
工序三：内孔车刀粗、精车内孔。
对同一方向的外圆切削，应尽量在一次换刀后完成，避免频繁更换刀具。例如，车削图3的手柄零件，其工序的划分及装夹方式的选择如下。该零件加工所用坯料为Φ32mm棒料，批量生产，加工时用一台数控车床。
第一道工序（按图4所示将一批工件全部车出，包括切断），夹棒料外圆柱面，工序内容有：先车出Φ12mm和Φ20mm两圆柱面及圆锥面（粗车掉R42mm圆弧的部分余量），换刀后按总长要求留下加工余量，然后切断。
第二道工序（见图5），用Φ12mm外圆及Φ20mm端面装夹，工序内容有：先车削包络SR7mm球面的30º圆锥面，然后对全部圆弧表面半精车（留少量精车余量），最后换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成形。
（4）按安装次数划分工序
以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种方法适用于工件的加工内容不多的工件，加工完成后就能达到待检状态。如图6所示工件，工序一：以毛坯的粗基准定位加工左端轮廓；工序二：以加工好的外圆表面定位加工右端轮廓。
加工顺序的确定
在对零件图进行认真和仔细的分析后，制定加工方案应遵循以下基本原则——先粗后精，先近后远，内外交叉，程序段最少，走刀路线最短。
（1）先粗后精
指按照粗车一半精车一精车的顺序，逐步提高加工精度。为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前的大部分加工余量去掉，同时尽量保证精加工的余量均匀。如图所示:
（2）先近后远
这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。
例如，当加工图7所示零件时，对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀背吃刀量（图7中最大背吃刀量可为3mm左右）未超限度时，宜按Φ34mm-Φ36mm-Φ38mm的顺序先近后远地安排车削加工。
（3）内外交叉
对既有内表面（内型腔）又有外表面需要加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。
