1）防锈乳化液（L-MAA）：由矿油、乳化剂、防锈剂等组成，矿物油的含量（质量分数下同）约为50-80%，在水中形成水包油型乳化液。与油基切削液相比，乳化液的优点在于冷却效果好，一般稀释为5-10%的水溶液使用，成本较低，使用安全。乳化液最大的缺点是稳定性差，易受细菌、霉菌的侵蚀而发臭变质，使用周期短。乳化油行业标准SH 0365-92。
2）防锈润滑剂乳化液（L-MAB）：这类乳化液含有动植物脂肪或长链脂肪酸（如油酸），具有较好的润滑性。缺点是这些动植物脂肪或长链不饱和脂肪酸易受微生物及霉菌的侵蚀而分解，使用周期很短。为了延长其使用周期，可在乳化液中加少量的碳酸钠、硼砂或苯甲酸钠（约为水稀释后乳化液的0.1-0.3%），可提高乳化液的PH值和增强抗霉菌的能力，延长使用周期。
3）极压乳化液（L-MAC和L-MAD）：这类乳化液含有油溶性的硫、磷、氯型极压添加剂，具有强的极压润滑性，可用于攻丝、拉削、带锯等重切削加工，也用于不锈钢、耐热合金钢等难切削材料的加工。
4）微乳液（L-MAE）：这类乳化液含油量较少（质量分数约10-30%），其中含表面活性剂量大，可在水中形成半透明状的微乳液，乳化颗粒在0.1μm以下（一般乳化液的颗粒>1μm）。微乳液的优点是稳定性较乳化液大大提高，使用周期也比乳化液长。
5）极压微乳液（L-MAF）：含有硫、磷、氯型极压添加剂，具有良好的极压润滑性，可用于重负荷切削及难切削材料的加工。含有硫、磷、氯型极压添加剂的乳化液和微乳液，要特别注意提高其防锈性能。氯离子的存在很容易对黑色金属产生腐蚀，因此要选择在水中不易分解的含氯极压添加剂。含硫极压剂的乳化液不适合用于加工铜及铜合金。
6）化学合成切削液（L-MAG）：化学合成切削液包括二种：一种是只含水溶性防锈剂的真溶液，如由亚硝酸钠、碳酸钠、三乙醇胺等组成的水溶液。这类溶液具有一定的冷却、清洗、防锈性，不易变质，使用周期较长，但其润滑性和润湿性较差，表面张力较大（与水接近），并且在水分蒸发后在金属表面会留下硬的结晶残留物，所以这类切削液只适合于一般的磨削加工。另一种合成液是由表面活性剂、水溶性防锈剂和水溶性润滑剂组成，是一种颗粒极小的胶体溶液。这种切削液表面张力低，润湿性好，渗透能力强，冷却和清洗性能好，也有一定的润滑作用。合成切削液由于是单相体系，其稳定性较乳化液好，使用周期较长，但由于不含油，且清洗能力强，很容易把机床导轨面上的润滑油清洗掉，造成刀架移动困难，并在这些可移动部件的接触面容易产生锈蚀，所以在使用合成切削液时要注意加强设备的防锈管理。合成切削液国家推荐标准GB/T6144-85。
7）极压化学合成切削液（L-MAH）：这种切削液是包含有水溶性极压添加剂的化学合成切削液，如硫化脂肪酸皂、氯化脂肪聚醚等，可以使切削液的极压润滑性大幅度提高。含硫的水溶性极压添加剂对铜腐蚀严重，不适宜在铜零件的设备使用，而且一般硫氯型水溶性极压添加剂在水中的稳定性差，易分解出腐蚀性强的硫酸根、氯离子等，对机床和工件会引起腐蚀，必须在切削液中加入防锈能力强的水基金属防锈剂和金属钝化剂。近年来，已开发出非硫磷氯型的水基极压润滑剂，这类润滑剂除有较好的极压润滑性外，还具备一定的防锈能力，对有色金属不产生腐蚀。可扩大水基合成切削液的使用范围。
