1.油基切削液的维护与管理：
油基切削液在使用过程中不易变质，一般只需定期补充所消耗的一部分以维持足够的循环油量，是一种长期使用易于管理的切削液。所谓易于管理只是相对与水基切削液而言。为了长期保持油基切削液的性能，加强管理也是必要的。
在注入新的切削液时，必须事先将油箱清洗干净，去除切屑、油泥、淤渣等。如果在新的切削液中混入已经变质的切削液、游污等，将加速新液的劣化变质。在使用期间换用别的切削液时，要预先进行两种切削液的相容性和性能变化检查，如不相容或混合后性能下降时，则要前一种切削液清除后才能换上后一种切削液。
油基切削液在使用管理上必须注意以下问题：
1）因混入水分而引起润滑性、防锈性下降。
2）因混入漏油使有效成分减少而引起性能降低。
3）微细切屑、铁粉、淤渣的堆积导致切削液的使用性能变差。
4）机床轴承部件和供液泵中使用的钢合金产生变黑、腐蚀。
关于水分混入切削液的原因，主要是前道工序是水基切削液，水由工件带进来，或使用过水基切削液的机床换用油基切削液时，液箱和管道积存有水分等。为了除去附着在工件和机床的水分，必须先用具有水置换性的防锈油和清洗油进行处理，将水分通过置换性防锈油或清洗油带走。水分混入切削液中使切削液防锈性能下降，特别切削液中有些润滑添加剂遇到水会分解，产生腐蚀性物质，使机床和工件生锈，而且有些添加剂遇水会变成粘稠状物质，堵塞过滤网，影响切削液的正常使用。切削液含水后，其润滑性能也大幅度下降，使刀具耐用度缩短。
混入少量水的油基切削液，可加热蒸发，再用活性白土吸附并过滤，可重新使用，如切削性能下降，可适当补充一些添加剂（如加入质量分数为10%的JQ-1精密切削润滑剂或JQ-2极压切削润滑剂），便可恢复原来的使用性能。
在油基切削液的管理上，要特别当心漏油的混入。因油基切削液与机床用的液压油、润滑油同为矿油，故仅从外观不能判断是否有漏油混入。液压油和一般润滑油所含添加剂浓度比油基切削液低，如果大量的润滑油混入到油基切削液中，其添加剂的浓度就会降低，结果使其切削性能下降，刀具的耐用度缩短。一般混入油的量如超过30%，油基切削液的性能就会显著下降，这时就要补充添加剂或将油降格使用。所以为了保持油基切削液的性能，必须尽量减少漏油的混入。如组合机床、滚齿机等机床从结构上几乎都是使润滑油流入切削液中，要避免润滑油的漏入很困难。这时应粗略估计一下每月漏入切削液的漏油量，定期补充一些切削润滑剂（如JQ-1和JQ-2），便可使切削液长期保持良好的切削性能。液压油的混入大都是由于密封不良所致，故只要检修好密封装置就能防止液压油的混入。
切削液在使用过程中存在较大的问题是微细切屑、铸铁粉、淤渣等沉积在油箱内会加速切削油的劣化变质，使油的粘度增高或生成胶状物质等。所以在切削过程中，不仅要除去大切屑，连细微粉也要定期清除，便可减轻切削液的污浊，延长切削液的使用寿命。
在枪钻加工、磨削加工中，金属粉混入切（磨）削液不但会损伤供液泵，而且会使已加工表面粗糙度恶化，所以必须采用过滤法排除切屑。枪钻机床要求使用10um的滤纸进行切削液过滤。另外切削液的油箱也要足够大，使切削液在循环过程中保持足够的油量，减少切削液的温升。此外，定期补充新液，使供液箱内保持足够的液量对减少切削液的温升也很重要。切削液的温度过高，不仅影响工件的加工精度，也会加快切削液的劣化。
机床的轴承部件和供液泵中使用的钢合金产生变黑和腐蚀，主要是使用含有活性硫系极压添加剂的切削液引起的，所以对有铜合金与切削液接触的机床，应选用非活性型的切削液。直接用硫磺粉加入矿油中生产的硫化切削液对铜合金的腐蚀严重，改用硫化脂肪油加入矿油中配制的硫化切削液，其活性度明显下降，基本上对铜合金不产生腐蚀。
2.乳化液的维护与管理：
乳化液的维护保养比油基切削液复杂得多。当配置乳化液时，要先将水加满水箱，然后边搅拌边加入乳化油。要避免将水加入油中或用少量的水稀释乳化油，否则会得到油包水型乳化液，这类乳化液的粘度大，不适合一般的切削使用。
配制乳化液所用的水十分重要，含有各种矿物质和盐的硬水常会防碍乳化过程。用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。另一方面，如水质太软，泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，如水质太硬必须经过预处理，可在水中加入质量分数为0.1-0.3%的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠便可起到降低水质硬度的作用。但加入三聚磷酸钠过多会导致细菌、霉菌的繁殖。所以如果当地的自来水硬度过大，最好使用去离子水。
乳化液中含有的脂肪油和不饱和脂肪酸很容易被微生物侵蚀。乳化液中经常遇到的微生物有细菌、霉菌和藻类三类，这三类微生物对乳化液的稳定性有不利影响。许多乳化液都含有杀菌剂，但其添加量都受到油溶解度的限制。当配制成乳化液时，杀菌剂的浓度进一步降低，因而降低了它的杀菌作用。乳化液受到微生物的侵蚀后，乳化液中的不饱和脂肪酸等化合物被微生物所分解，破坏了乳化液的平衡，产生析油，析皂及酸值增大，引起乳化液腐败变质。观察乳化液的腐败现象有如下过程：
1）轻微的腐败臭气发生。2）乳化液由白色变成灰褐色。
3）PH值，防锈性急剧下降。
4）乳化液油水分离，生成沉渣或油泥等物质，堵塞过滤网。
5）切削、磨削性能下降。
6）产生臭味扩散到整个车间，使操作环境恶化，不得不更换新的切削液。
为了防止乳化液腐败，可以采取如下措施：
1）注入新液时，首先要把机床周围及供液系统内的切屑和油污等物全清除，并用杀菌剂消毒后才加入新液。不清洗干净就等于向新液中投放腐败的菌种。
2）乳化液稀释要用自来水或软水，避免使用含大肠杆菌和无机盐多的地下水。
3）要进行补给液的管理，保持乳化液在规定的浓度下工作，稀薄浓度的乳化液助长细菌的繁殖。
4）当发现PH值有降低的倾向时，应添加PH值增高剂（如碳酸钠），使PH值保持在9左右。当乳化液的PH值超过9时，微生物便难于繁殖。
5）节假日等长期停机时，应向液箱内定期鼓入空气，以防止厌氧菌的繁殖，同时也可除去臭气。
6）在注意防止漏油混入的同时，按装一个能迅速除去混入漏油的装置。
7）采用有效的排屑方式，避免切屑堆积在液箱内。
8）若觉察到腐败的征兆，应立即添加杀菌剂将菌杀灭。
一般酚类的杀菌剂毒性较大，对废液的排放造成污染，已较少使用。目前较常用的低毒杀菌剂为三丹油，添加量的质量分数约0.1-0.2%（对稀释后的乳化液），对延长乳化液的使用周期有明显效果。
3.合成切削液的维护与管理：
合成切削液属于单相体系，没有乳化液的成分复杂，PH值也较乳化液高（一般9-9.5），而且合成液中常含有硼酸盐、苯甲酸盐、亚硝酸盐等成分，这些成分都有一定的抗微生物分解的能力，所以合成液的使用寿命一般都较乳化液长，不易腐败变质。
在使用合成切削液时主要应注意三个问题：一是要控制好使用浓度，在切削液使用一段时间后，由于水份蒸发及工件、切屑带走一部分切削液，在补充水时要按比例加入一定量的原液，最好定期作浓度检查，如浓度变化较大时，应适当调整加入的水量和原液量，使切削液保持在规定的浓度范围内使用；二要尽量避免在合成液中混入润滑油，由于合成液一般都含有较多的表面活性剂，混入润滑油后，油便被乳化，使合成液逐渐变为乳化液，影响其使用性能，也容易引起发臭变质；三是避免使用硬度过大的水。合成液中一般都含有脂肪酸皂作润滑剂，如水的硬度大时，水中的钙、镁离子与脂肪酸反应生成不溶性皂，使润滑性能下降，并影响清洗效果。所以对硬度大的水要进行软化处理后再进行配制，或在组分中加入抗硬水剂。
在合成液中定期加入一定量的杀菌剂也可以延长换液的周期。
使用合成切削液要特别注意重视机床和工件的防锈管理。使用的稀释水中若含有多量的氯化钠、硫酸盐、不仅易引起切削液饿腐败，也会降低其防锈性能，所以稀释水应选用好的水质。切削液的防锈性与浓度有着密切关系，当防锈性降低时，一般采取的措施是补充原液以提高合成切削液的浓度。合成切削液不含油，水分蒸发后不能在金属表面留下一层油膜，其防锈性能比油基切削液和防锈乳化液差。工件在工序之间滞留，或气象条件骤变，空气湿度大等环境都易引起生锈，应考虑将工件浸入防锈水或涂上防锈油以防止锈蚀。机床的工作台面在下班前也应将水抹干净涂上防锈油。
