一、切削液与浮油过多混合变质
1、原因分析：
a.浮油太多
b.油箱太小
c.滑道液添加过量
d.错误的加油方式
2、处理要点:
a.应定期刮除浮油
b.加大油箱
c.调整正确的油量及打油时间
d.告知现场正确的加油方式
3、防止对茦
a.可添购刮油机
b.随时注意现场之加油方式，给予适当的提醒
c.订定每天除油时间
二、切削液分层变质，影响加工效果
1、原因分析：
水硬度过高，可能使用高于300ppm之地下水
2、处理要点:
改使用自来水或水质硬度符合切削液之使用范围
3、防止对茦
决定使用某切削液前，先确认水质软硬度是否配合
三、使用一段週期后慢慢变得加工油液体更黏稠，使得车床机台无法正常循环出油。
1、原因分析：
因使用地下水其水质软硬度高达450ppm以上，影响加工油的品质，会有皂化和乳化不稳定现象
2、处理要点:
a.改变水质软硬度，使水硬度质达40-270ppm
b.用自来水与原液掺拌，控制水硬度质在较低的场合
3、防止对茦
a.不要直接用原液添加到车床机台的油槽内
b.先用溶杯调配好使用的比例，再倒入车床机台床油槽
c.防止阳光直接照射车床机台的油槽
d.定期清洁及更换新液
四、工作件生锈问题
1、原因分析：
a.浓度太低
b.生菌
c.天气潮溼
d.弄到水
e.酸性物质污染
2、处理要点:
a.提高浓度
b. 验油加杀菌剂
c.使用防锈油
d.和水隔离
e.添加新液保持原液防锈能力
f.清洗油槽换新油
3、防止对茦
a.适时验油
b. 加装到油器保持切削液乾淨
c.对其加工流程加以了解
五、切削油颜色变深或变绿
1、原因分析：
变深(咖啡色)
a、滑道油进入
b、铁屑(粉)太多
c、其他杂物废弃物、烟灰等
变绿
切削铜
2、处理要点:
变深
a.滑道油清除
b.清除铁粉
c.将异物隔离
变绿
检测PH值
若正常则无碍，继续加油就可恢复
3、防止对茦
变深
a. 加装刮油机
b.加装滤网及磁铁吸附块
c.禁止将废弃物及烟蒂放进油槽
变绿
建议使用铜材质的切削液
六、切削油对铝加工件之侵蚀及斑点
1、原因分析：
a.含胺残留，工件表面易有污点
b.硫、氯残留活性大之金属易氧化
c.切削角度太大，进刀量太快产生剥削
d.温度过高，残屑黏附工件
2、处理要点:
a.了解目前加工精度要求及加工流程刀具进刀量与速度
b.评估润滑切削油的冷却性与冲削性
c.切削液本身含氯、硫与含胺与否
3、防止对茦
a.建议使用铝合金件专用油，控制好浓度及PH值于使用范围内
b.增加润滑液喷刷量，促进排削与冷却
七、CNC/MC油槽上所产生之浮油处理与改善
1、原因分析：
CNC/MC由于机台之设计不同，难免会有滑道油或循环油介入切削液中，而悬浮于机台油槽箱之表面上，此状况如未处理与改善易造成切削液与空气隔绝而生菌，影嚮切削液之特性与品质寿命
2、处理要点:
a.正确为机台要附装刮油器于油槽上定时处理与改善浮油。
b.可使用报纸或不织布等覆盖于油槽表面，将浮油吸附带走等方式。
3、防止对茦
a.如机台停机良久或因休假日未加工使用，预防切削液因浮油问题产生败坏生菌发臭现象。可利用Timer定时器设定控制机台切削液循环，使切削液保持于活水状态可避免生菌发臭问题
b.避免工件本身的防锈或上制程的污染，及滑道油回流的改善以免混入切削液。
