车削细轴常见的工件缺陷和产生原因

一.椭圆形

1）坯料自重和本身弯曲。应经校直和热外省处理。

2）工件装夹不良，尾座顶尖与工件中心孔顶得过紧。

3）刀具几何参数和切削用量选择不当，造成切削力过大。可减小切削深度，增加进给次数。

4）切削时产生热变形。应采用冷却润滑液。

5）刀尖与支承块间距离过大。应不超过2mm为宜。

二.竹节形

1）在调整和修磨跟刀架支承块后，接刀不良，使第二次和第一次进给的径向尺寸不一致，引起工作全长上出现与支承块宽度一致的击期性直径变化。当削中出现轻度竹节形时，可调节上侧支承块的压紧力，也可调节中拖板手柄，改变切削浓度或减少车床大拖板和中拖板间的间隙。

2）跟刀架外侧支承块调整过紧，易在工件中段出现周期性直径变化，应调整压紧，使支承块与工件保持良好接触。

三.多边形

1）跟刀架支承块与工件表面接触不良，留有间隙，使工件中心偏离旋转中心。应合理选用跟刀架结构，正确修磨支承块弧面，使其与工件良好接触。

2）因装夹、发热等各种因素造成的工件偏摆，导致切削深度变化。可利用托架、并改善托架与工件的接触状态。

四.锥度班

1）尾座顶尖与主轴中心线对床身导轨的不平行。

2）刀具磨损。可采用0°后角，磨出刀尖圆弧半径。

五.表面粗糙

1）车削时的振动。

2）跟刀架支承块材料选用不当，与工件接触和磨擦不良。

3）刀具几何参数选择不当。可磨出刀尖圆弧半径，当工件长度与直径比较大时亦可采用宽刃低速光车。