电火花加工过程中，脉冲放电是个快速复杂的动态过程，多种干扰对加工效果的影响很难掌握。影响工艺指标的主要因素可以分为离线参数（加工前设定，加工中基本不再调节的参数，如极性、峰值电压等）和在线参数（加工中常需调节的参数，如脉冲间隔、进给速度等）。
（1）在线控制参数 在线控制参数在加工中的调整没有规律可循，主要依靠经验。它们对表面粗糙度和侧面间隙的影响不大。下面介绍一些调整的参考性方法:
1）伺服参考电压Sv（平均端面间隙SF）。Sv与SF呈一定的比例关系，这一参数对加工速度和电极相对损耗影响很大。一般说来，其最佳值并不正好对应于加工速度的最佳值，而应当使间隙稍微偏大些，这时的电极损耗较小。小间隙不但引起电极损耗加大，还容易造成短路和拉弧，因而稍微偏大的间隙在加工中比较安全，在加工起始阶段更为必要。
2）脉冲间隔to。当to减小时，uw提高，θ减小。但是过小的to会引起拉弧，只要能保证进给稳定和不拉弧，原则上可选取尽量小的to值，但在加工起始阶段应取较大的值。
3）冲液流量。由于电极损耗随冲液流量（压力）的增加而增大，因而只要能使加工稳定，保证必要的排屑条件，应使冲液流量尽量小（在不计电极损耗的场合另作别论）。
4）伺服抬刀运动。抬刀意味着时间损失，只有在正常冲液不够时才采用，而且要尽量缩小电极上抬和加工的时间比。
（2）离线控制参数 这类参数通常在安排加工时要预先选定，并在加工中基本不变，但在下列一些特定的场合，它们还是需要在加工中改变的。
1）加工起始阶段。实际放电面积由小变大，这时的过程扰动较大，采用比预定规准小的放电电流可使过渡过程比较平稳，等稳定加工几秒钟后再把放电电流调到设定值。
2）补救过程扰动。加工中一旦发生严重干扰，往往很难摆脱。例如拉弧引起电极上的结碳沉积后，所有以后的放电就容易集中在积碳点上，从而加剧了拉弧状态。为摆脱这种状态，需要把放电电流减少一段时间，有时还要改变极性（暂时人为地高损耗）来消除积炭层，直到拉弧倾向消失，才能恢复原规准加工。
3）加工变截面的三维型腔。通常开始时加工面积较小，放电电流必须选小，然后随着加工深度（加工面积）的增加而逐渐增大电流，直至达到为满足表面粗糙度、侧面间隙或电极损耗所要求的电流值。对于这类加工控制，可预先编好加工电流与加工深度的关系表。同样，在加工带锥度的冲模时，可编好侧面间隙与电极穿透深度的关系表，再由侧面间隙要求调整离线参数。
（3）出现拉弧时的补救措施如下:
1）增大脉冲间隔。
2）调大伺服参考电压（加工间隙）。
3）引入周期抬刀运动，加大电极上抬和加工的时间比。
4）减小放电电流 （峰值电流）。
5）暂停加工，清理电极和工件 （例如用细砂纸轻轻研磨）后再重新加工。
6）试用反极性加工（短时间），使积炭表面加速损耗掉。
