一、冲压模具工艺分析

1、实训图纸(xx模具厂冲压模具)

2、工艺分析

该零件主要是简单外轮廓和内轮廓组成，几何轮廓比较简单，但轮廓尺寸精度要求比较高，为IT7-8级，需要粗、半精、精加工完成，并达到表面粗糙度要求。为了能更好地保证加工精度，铣削方式采用顺铣方式。同时采用平口钳来装夹工件，工件坐标系设置在工件对称中心轴上。具体加工步骤如下：

（1）分析零件图，合理安排加工工艺；

（2）编制加工程序（程序学生自己编制，教师负责检查）；

（3）安装夹毛坯，伸出平口虎钳钳口10mm左右；

（4）安装寻边器（或铣刀），确定工件坐标系原点为毛坯上表面中心位置，并设定零点偏置；

（5）安装面铣刀，粗、精铣工件上表面，作为深度方向的测量基准；

（6）安装立铣刀并对刀，设定相对应的工件坐标系原点偏置和刀具半径补偿值为8.5；

（7）粗铣轮廓四方轮廓、八边形和圆内轮廓，单边余量为0.5mm；

（8）粗铣四方轮廓、八边形和圆内轮廓，调整相应的刀具半径补偿值为8.2;

（9）半精加工轮廓凸台，单边余量为0.2mm；

（10）半精加工四方轮廓、八边形和圆内轮廓，调整相应的刀具半径补偿值为修整值；

（11）精加工四方轮廓、八边形和圆内轮廓；

（12）若外轮廓加工精度达不到加工要求，继续调整刀具半径补偿值，直到满足零件图纸的加工要求；

二、经验总结

对于简单零件，通常采用手工编程方式来编程。对于一些复杂的零件或空间曲面零件，编程工作量巨大，计算非常繁琐，花费时间太长，必须利用自动编程来完成程序的编制。现代数控系统一般都具有刀具补偿功能，根据工件轮廓尺寸编制的加工程序以及预先存放在数控系统中的刀具中心偏移量，系统自动计算刀具中心轨迹，并控制刀具进行加工。如没有刀具半径补偿功能，当刀具因更换或磨损等而改变半径造成刀具中心产生偏移量时，都要重新编制新的加工程序，这将极其繁琐，大大影响加工效率。而现在具有刀具半径补偿功能，只需调整刀具半径补偿量就可以完成零件的粗、精加工，大大的简化程序的编制和操作者的劳动强度。